自动化上下料系统提升批量加工效率的3个关键点

干了十几年的机加工工作，我最深的体会是，机床的好坏确实是重要的一方面，然而上下料的速度快慢，才是区分能否赚钱的关键界限。许多老板耗费大量资金购置了优良的设备，可是工人进行搬料、装夹以及取件操作时，机器有半数的时间处于等待状态。这样一来，人工成本未得以节省，产能也无法提升。

解决一个“等”字，产量翻倍

大批量进行加工时，最为让人头疼的状况，便是存在人等待机器运行、机器等待人操作的局面。你来计算一下账目：操作工人一天工作时长为8小时，然而真正能够使机器持续运作起来的时间到底能够有多长呢？众多从事该项工作的人，甚至连4小时都无法保证达到。安装一个工件就需要两分钟时间，对一个零件进行加工则只需几十秒，工人忙得双脚都没有沾地的空闲时间，可是机器却有一半的时间处于空转状态。一旦自动化上下料系统投入使用，机械臂便会24小时不间断工作，机床的利用率能够提升至85%以上。就如同天恒公司在今年4月份刚刚投入使用了54套机器人CNC工作站，采用的是“1拖5”的模式，即一个人能够同时照看5台设备，工作效率直接达到最高水平。这不光是省几个人工的事，关键是把设备价值压榨到了极致。

人工上下料的“隐形亏损”你知道吗

不少老板持有这样的想法，在厂里存在人力的情况下，为何要耗费资金去采用自动化呢，只不过人工进行上下料的花销可不单单只有工资那块，一名熟练工人每个月的薪资范围在八千到一万，一年算下来就是十几万元，一台设备配备一个人，若是有几台设备那成本就是几十万，今年4月份台州信质集团所呈现的案例极具说服力，人工产线一小时能够生产30台，而全自动产线可以生产60台，效率直接实现翻倍，并且不良率还更低，同时自动化上下料不会受到情绪以及疲劳的干扰，每一件产品的装夹力度和位置都是完全相同的，产品的一致性远远超过手工生产。苏州维易达精密科技这般的企业，专门制作精密衬套、螺母、销轴、定位销等五金件，订单时常呈现小批量多品种的状况，一套具备柔性化的上下料系统能够轻松满足72小时打样交付的需求。

机器换人，产线升级不焦虑

今年，制造业出现了一个新趋势，这趋势是，上下料不再只是单纯的动作进行替代，而是与AI以及视觉识别深刻地绑定在一起。在刚结束的ITES深圳工业展上，国内首个工业具身智能落地展区聚焦了上下料、搬运等应用。这到底意味着什么呢？机器不但能够进行拿放操作，还能够“看懂”工件的位置，并且自主判断抓取姿态。对于批量加工而言，这解决了换线慢的重大问题。以前，换型号时需要花费很长时间去调试夹具，如今，借助视觉引导，短短几分钟就可以完成切换。倘若你存在精密五金件加工方面的需求，不管是批量生产的部件也罢，还是定制性质的部件也好，均可前往weeda.cn瞧瞧，或者径直联系max@weeda.cn、拨打1565 - 1111 - 908去交流一番，关于自动化改造这笔经济账，尽早盘算便会尽早收获划算的结果。

你可有计算过，你工厂里的机床，一天里确实在进行切割操作的时间，到底是有着几个小时呢？在评论区当中晒出你的数据吧。