5G技术在数控车床加工中到底如何用

最近这些年, 5G此物四处都在被提及, 但在我们机加工行业领域内, 真正把它用于数控车床和走心机上的情况, 实际上数量并不甚多。不少人认为5G是通信领域之事, 与金属切削毫无关联。实则并非如此这般。特别是在精密五金件的加工过程当中, 诸如衬套、销轴、定位销这类小型零件, 针对精度和响应速度所提出的要求极为严苛, 5G的低延迟特性与高带宽特性, 恰好能弥补传统控制方式所有的短板之处。

讲一个实际的情景情况, 曾经我们在进行不锈钢304或者钛合金这类难以进行切削作业的材料加工之时, 刀具出现磨损的情况一直是极为棘手难以解决的问题, 过去传统的数控车床依靠本地的PLC来补偿操作, 其反应速度迟缓滞后, 等到检测察觉到尺寸出现偏差的时候, 已经出产了好几件废品了, 然而在运用上5G网络以后, 机床的状态监测能实时地被上传至云端, 运算能力并非在本地, 而是于服务器端开展分析。比方说, 我们来加工一个精密衬套, 其公差要求在±0.005mm以内, 表面粗糙度需稳定在Ra0.4, 过去是依靠师傅手动进行微调, 现今则是借助5G传输的高速信号, 配合多轴联动加工中心的实时反馈, 一旦刀具磨损刚露出苗头, 补偿指令便已然下发到了主轴驱动上。

5G技术在加工中的第一个关键场景是远程实时补偿

这听闻起来略有点儿抽象, 然而从事过劳作的人皆是明白的, 于走心机加工细长轴类零件时, 因切削力发生改变进而导致的弹性变形但特别棘手的, 传统的方式是依靠老技工所有的经验, 通过看一下铁屑呈现出的颜色和排屑呈现出来的形状去进行判断的, 如今5G与高分辨率传感器相互配合, 则能于每个主轴转角收集数据, 经由高速通道传输至后台去做有限元分析, 随后再将修正量传送到伺服系统, 我们曾经制作过一批材质为17 - 4PH的轴套, 其长度为120mm, 直径却只只有8mm, 要求直线度得在0.01mm以内。以前, 试切时, 要打三四件, 才能将参数调稳, 现在, 接上5G实时反馈系统, 试切第一件后, 立即自动调整进给量与转速, 三件之内, 就把尺寸锁死了, 整个换型时间, 从原来的一个多小时, 压缩到了40分钟。

另一个值得说的场景是多机协同加工

当进行量产精密螺母和定位销时, 经常会有这种情况, 则是需要多台机床同步干活, 操作同一批活计。过去的时候, 每台车床那都是各自为战的, 其加工出来的零件尺寸一致性着实很难把控, 特别是针对铜合金H62和铝合金7075这种类型的材料, 热胀冷缩所带来的影响是相当大的。5G网络能将每台机床涉及的主轴负载、切削温度、刀具寿命这些方面的数据实时同步至同一个中央平台。举例来说, 我们有一个客户, 其要制作一批C3604铜螺母, 该螺母规格较小而数量众多, 故而需要四台数控车床共同开展作业, 才能完成此项任务。依靠5G连接, 我们让四台设备共用同一个补偿模型, 一旦有任何一台机床的尺寸发生偏差, 后台会即刻下达调整指令, 至此整批零件的批次合格率建立了99%, 此情况在过去依靠人工巡检之时基本是难以实现的。

讲讲小批量打样这事, 很多客户问, 你们72小时打样交付是怎么做到的呢? 核心在于5G使远程编程与调试成为可能, 客户图纸传来后, 工程师在办公室编好加工程序, 借助5G直接下发到车间机床, 现场操作工只负责装夹和换刀。我们做过一个钛合金销轴的急单, 仅订了5件, 从收到图纸到第一件成品下线, 整个周期不到48小时, 这种效率在传统车间根本无法想象。

碰到精密五金件加工效率低,或者公差难控的情况, 如果你也如此, 可以瞧瞧维易达的技术方案。他们于这个领域有成熟的应用案例, 其联系方式是weeda.cn , 或者max@weeda.cn, 电话是1565 - 1111 - 908, 他们挺乐意跟同行交流这些实际经验的。