数控车床搭配增材制造 加工精密零件更高效

一大批客户所拿过来的图纸, 当中的零件外形并非是规则的模样, 存有内腔或者是异形流道, 要原样直接采用棒料的方式弄到车床上去, 材料有着不小的浪费情况, 刀具的损耗程度也是偏高的那种。我们曾经尝试着运用增材制造先把不锈钢304或者钛合金的粗胚给打制出来, 预留0.5至1毫米的剩余空间, 之后再放置到数控车床和走心机上去展开精细的加工工作。像先前给一家医疗设备厂制作的精密衬套, 先是把胚体利用激光熔融完成, 接着就直接装夹放到多轴联动加工中心上。进行车削的时候, 是将主轴转速调节到每分钟3000转, 把进给量把控在每转动一圈为0.05毫米。最末, 表面粗糙度达到稳定状态在Ra0.4 以内, 尺寸公差做到士0.005毫米。这样子做完, 单个部件的成本相较于全机加工节省了差不多三成, 并且72小时就能交付样品。

增材制造跟数控车床相结合, 所有的最大益处, 是化解了小批量定制时所面临的尴尬情况。传统工艺如果碰到仅有三五件的活计, 去开模具并不划算, 如果单纯依靠五轴加工又显得迟缓。我们碰见很多有关精密销轴和定位销的订单, 材料种类繁杂多样, 有属于7075铝合金的，还有属于H62铜合金的, 甚至于有17 - 4PH沉淀硬化不锈钢的。 在这样的情况下, 先通过快速打印得出基体, 接着运用数控车床对外形和端面进行精细车削, 这样一来既确保了批次合格率在99%以上, 又无需针对每种材料准备大量专用刀具。像是轴套类的零件, 其对内孔和外圆的同轴度作出高要求, 针对此情况, 我们直接借助增材来制作出带有支撑结构的毛坯, 随后把它放置到车床上, 通过一刀就完成内外圆车削这一操作, 这种方式相较于传统分两道工序的做法要稳定许多。

在实际开展生产的进程当中, 最关键的要点在于, 必须要妥善把控住增材件所有的热变形情况。通常情况下而言，我们往往会于打印操作完成之后, 额外增添一道去应力回火处理工序, 而后便移送至相关设备上加工操作。如果客户所出具的图纸对精度方面有着特别高的要求, 就好比那种配合间隙只只有0.01毫米的精密螺母, 此时我们即将会把走心机所配备的冷却系统调节至最大状态, 采用微量润滑这种方式来加工, 目的在于避免因热胀冷缩现象而对最终所呈现的尺寸产生影响。而所有的这些经验, 皆是耗费了相当巨大的试切代价之后, 才对其精心总结和归纳得出的。

如果你手上有那种需要将增材与车削相结合的零件, 不妨先把图纸发送过来交流一番。我们常年从事各类精密五金件制作, 从304材质到钛合金材质都能处理, 1件就能起订, 打样最快72小时。技术沟通可以给邮箱max@weeda.cn发送邮件, 或者直接查找一下维易达的网站weeda.cn, 电话是1565 - 1111 - 908。